现代化

烧结技术

控制单个燃烧器并不是什么新鲜事。但是，控制系统产生效果的精度和速度对结果至关重要。最新的CTB燃烧器技术基于对燃烧器的温度和压力进行精确补偿的气体和空气流量测量。这意味着可以自动精确地向每个燃烧器提供所需的气体和空气质量流量。这导致了根据产品特定要求的最佳烧结曲线的时间、温度和窑炉大气环境。

为了实现这一目标，所有现有的燃烧器都被转换为单独的控制，并配备了自动气体和空气质量流量控制器。主燃烧器上的气体流量计或燃烧空气计量孔被质量流量控制器和质量流量传感器取代，并且预热区的所有燃烧器都被更换为具有自动气体燃烧系统的新燃烧器。

该技术消除了手动燃烧器设置和软件转换的需求。窑炉大气环境可以被设置得非常精确。甚至诸如气压、温度和湿度等波动的环境因素也由气象站记录并由控制系统相应处理。作为逻辑结果，每个窑炉部分的温度也是使用上述测量和控制技术进行控制的，甚至考虑到了对立燃烧器之间的温度差异。

在转换期间，现有的燃烧空气和气体管道到燃烧器组完全被拆除，并被气环管道和中央燃烧空气供应管道所取代。旧风机甚至可能仍然保留在原位，但将安装软启动器和变频器。这在电气方面还有进一步的潜在能源节约。

隧道窑中的灵活操作

高效生产的前提之一是能够根据不同产品和波动的生产数据以节能方式作出反应，并具有可变的烧结曲线。然而，通常很难在标准隧道窑中实现可变的烧结周期，因为区域只能以静态模式运行。生产量减半时，单位能源消耗将大致翻倍。通过CTB实施的现代化概念，区域可以根据推料时间在局部发生变化。基于实践考虑，只有从烧结区到冷却区的过渡是保持恒定的。烧结曲线会根据生产量自动调整，以优化消耗。

由于通常的厚垒石结构及其伴随的高热贮存，突然的变化不能立即实施，但在24小时内仍然可以实现推料时间的翻倍，例如，如果生产减半。